Предприятия решают кадровую проблему с помощью нацпроекта «Производительность труда».
Оптимизация производственных процессов позволяет предприятиям решить в том числе острейшую проблему дефицита квалифицированных рабочих кадров
До недавнего времени создание дополнительных миллионов высокотехнологичных рабочих мест являлось одним из приоритетов в работе российского правительства. В силу возникновения известных обстоятельств эта задача была сильно скорректирована: главный вопрос теперь не в том, чтобы трудоустроить на предприятия как можно больше квалифицированных кадров, а в том, чтобы оперативно решить проблему нехватки рабочих-профессионалов. В погоне за специалистами производственные компании устроили настоящую гонку зарплат: например, оператор станков с ЧПУ вправе рассчитывать на заработную плату от 100 тыс. рублей.
Для решения кадровых вопросов создаются новые программы подготовки и переподготовки персонала, предприятия развивают взаимодействие с высшими и средними профессиональными учебными заведениями по своему профилю, создают корпоративные кафедры и учебные лаборатории. Это весьма затратные, но эффективные способы, рассчитанные на долгосрочную перспективу.
Есть методы и более экономичные, отнюдь не являющиеся альтернативой первым, но способные в ряде случаев приводить к быстрым результатам. Речь идет об участии предприятий в национальном проекте «Производительность труда», когда эксперты федерального и региональных центров компетенций (ФЦК и РЦК) помогают компаниям оптимизировать различные производственные процессы. Разумеется, в показателях нацпроекта вы не найдете «количество оптимизированных рабочих мест». Цель этой программы — обеспечить высокие темпы роста производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики (ежегодно не ниже 5% к 2024 году). Однако благодаря внедрению принципов бережливого производства в ряде случаев может быть решен в том числе и кадровый вопрос, когда увеличивается выработка на одного работника, а предприятие с прежним количеством сотрудников оказывается способным выпускать больший объем продукции и осваивать новые производства.
Кейсы оптимизации
Благодаря участию в нацпроекте многие уральские компании смогли увеличить производительность труда и нарастить выпуск востребованной на рынке продукции. Так, Научно-производственное предприятие «Уником-Сервис» (выпускает изделия из полиуретана) стало участником нацпроекта в феврале 2020 года, поставив изначально цель нарастить производительность труда за три года на 30%. Это удалось сделать с опережением графика. Работа началась с обучения персонала бережливому производству, системе 5С на рабочем месте и т.д. Эксперты Свердловского РЦК выявили потери, определили показатели целевого состояния производственного потока и разработали меры по его улучшению. Изменения затронули группу фрезерных станков участка обработки металла, участок производства формованного полиуретана и контроля качества. В итоге за полгода выработка продукции в смену на одного человека увеличилась с 6 до 23 изделий, а время протекания процесса сократилось с 136 до 8 дней.
Каменск-Уральский литейный завод включился в нацпроект в феврале 2020 года. Площадкой стало производство тормозного колеса к вертолетам Ми-8 и Ми-17. Рабочая группа, проанализировав процесс изготовления, выявила слабые места, составила план действий и начала внедрять изменения. В итоге они отразились на объемах выработки продукции. Срок производства партии из 30 штук сократился в два раза — с 72 до 30 дней, ежедневная выработка выросла на 140%, производительность труда увеличилась на 57%.
Увеличить выработку продукции благодаря участию в нацпроекте смог и производитель систем полимерных трубопроводов «КОНТУР». Эксперты Свердловского РЦК обучили персонал основам бережливого производства, картированию потока создания ценности, внедрили систему 5С и развили у сотрудников навыки по реализации проектов по улучшениям. Выработка на человека выросла на 30% за счет создания новых участков сборки и распределения обязанностей между операторами и вспомогательным персоналом, а время переналадки оборудования сократилось в 2,5 раза — до 59 минут.
Одной из первых в Свердловской области компаний — участников нацпроекта «Производительность труда» стала «Группа Ермак» (в апреле 2019 года). За первые полгода предприятие увеличило выпуск вагон-домов
с 15 — 20 до 38 — 40 в месяц, время протекания процесса сократилось на 47%, незавершенное производство — на 32%. После оптимизации процесса перемещения продукции внутри предприятия произошло перераспределение персонала по рабочим участкам. Важно, что новая система работы привела к созданию новой системы оплаты труда, предполагающей рост зарплаты.
С мая 2020 года со Свердловским РЦК сотрудничает Каменск-Уральский завод по обработке цветных металлов» (КУЗОЦМ). За первое полугоде 2021 года после балансировки процессов производительность выпуска медной шины здесь выросла в 8 раз, длина маршрута изготовления сократилась на 3 км — до 741 метра, а время изготовления одной тонны уменьшилось в 3 раза (с 58 до 19 часов). За этот же период на участке производства медно-никелевой проволоки выработка на одного человека выросла в 7 раз, а время изготовления одной тонны сократилось с 809 до 112 часов.
По данным Свердловского РЦК, за полгода участия в программе предприятия в среднем повышают выработку в полтора раза, увеличивают загрузку оборудования на 85% и сокращают время на изготовление продукции на 40%. Добиться таких результатов в условиях дефицита кадров позволяет разумная оптимизация производства.
Источник — «Эксперт-Урал», 30 октября 2023 г.
